RFID findet heutzutage vor allem standortintern im Bereich des Bestands- und Teilemanagements der Beschaffungs- und Produktionslogistik Verwendung. Trotz der vielen Vorteile, die diese Informationstechnologie bietet, haben sich Standort- oder unternehmensübergreifende RFID-Lösungen kaum durchgesetzt. Aber warum? Überraschenderweise können die Gründe für diese sogenannte Inselproblematik unter anderem in den RFID-Optimierungspotenzialen selbst liegen. Es mag im ersten Moment unlogisch klingen, dass ausgerechnet die Vorteile einer Technologie für deren Nachteile, also die Inselproblematik, verantwortlich sein können. Am Beispiel der Automobilindustrie, die sich aufgrund ihres durchgängigen Waren- und Informationsflusses besonders für den Einsatz der Technologie eignet, beschreibt dieses Buch anhand eines selbstentwickelten Modells - mit den drei Phasen Motivation, Befriedigung und Demotivation - wie RFID-Optimierungspotenziale bei bestimmten Faktoren als auch in bestimmten Konstellationen in der Lage sein können, die Inselproblematik zu verursachen.

Textprobe: Kapitel 4.2.2, Dokumentation und Steuerung von Produktionsprozessen: Um mit Hilfe der RFID alle wichtigen Daten für die Steuerung verfügbar zu haben, müssen diese über den ganzen Produktionsprozess hinweg, von Presswerk über Karosseriebau und Lackiererei bis hin zur Endmontage, ohne Unterbrechungen und Überschneidungen erfasst werden. Die automatische Datenerfassung erfolgt dabei mittels Transponder an der Karosserie. Während die Fahrzeuge und damit auch die Transponder von Station zu Station befördert werden, erfolgt zeitgleich die Übertragung der für die Bearbeitung notwendigen Arbeitshinweise an die jeweilige Prozessstation, an der sie von den Mitarbeitern an einem Terminal gelesen werden. Über dieses Terminal bescheinigen die Montagearbeiter auch die von ihnen ausgeführten Arbeitsschritte oder auftretende Störungen. Einzelne Daten, wie beispielsweise Bremsdaten oder Spureinstellungen, die innerhalb des Produktionsprozesses an den einzelnen Arbeitsstationen gewonnen werden, lassen sich eindeutig einem einzigen Fahrzeug zuordnen und werden an das Qualitätssteuerungssystem weitergegeben. Ferner kann die automatische Datenerfassung mithilfe der Transponder dokumentationspflichtige Fahrzeugteile, wie zum Beispiel Bremsanlagen, erfassen. RFID-Einsatz zur Dokumentation und Steuerung im BMW-Werk Wackersdorf Im oberpfälzischen Wackersdorf werden pro Tag etwa 2.500 Cockpits der BMW 3er Reihe produziert, die von dort aus ‘just-in-sequence’ an weitere Montagewerke in Deutschland und der Welt geliefert werden. Die für die Produktion benötigten Formhäute erhält das Werk vom nahegelegenen Vorlieferanten. Um die Produktionsphasen in der Herstellung der Instrumententafeln für den 3er-BMW kontrollieren und diese zurückverfolgen zu können, setzt BMW in seinem oberpfälzischen Werk die RFID-Technologie ein. Dafür wird zuerst beim Zulieferer an dem für die Tafeln verwendeten Material ein Transponder angebracht, der die entsprechenden Auftragsdaten enthält und mit einem Barcode verknüpft ist. Nachdem die auf dem Transponder gespeicherten Daten im BMW-Werk von Leseeinheiten ausgelesen und mit dem BMW-Produktionsauftrag abgestimmt wurden, werden diese um weitere BMW-interne Informationen ergänzt. Damit ermöglicht das RFID-System die automatische Steuerung des nachfolgenden Verarbeitungsprozesses und die Dokumentation sicherheitsrelevanter Daten. Die Ergebnisse einer jeden einzelnen Station des Produktionsprozesses werden an den jeweiligen nachfolgenden Bearbeitungsstationen auf dem RFID-Label gespeichert. Wurden die Daten einer vorgelagerten Prozessstation nicht ordnungsgemäß auf dem Transponder hinterlegt, kann der nachfolgende Produktionsschritt nicht ausgeführt werden. Die RFID basierte Lösung zur Kontrolle von Produktionsschritten und deren Rückverfolgbarkeit ermöglicht es, alle relevanten Prozessschritte einem Bauteil zuzuordnen und alle ihm zugeordneten Prozesse zu dokumentieren. Somit ist das Werk nun in der Lage dokumentationspflichtige Bauteile zu erfassen und die Prozessschritte zur Erzeugung von Bauteilen (Derivate) automatisch zu steuern. Diese Prozessschritte lassen sich auch noch nach Jahren zurückverfolgen, da der RFID-Tag nach dessen Anbringung nicht mehr entfernt wird. Aufgrund der gegenüber der Barcodelösung geringeren Störungen, konnten die Fehler im Werk verringert und die Zuverlässigkeit des Systems im Werk gesteigert werden. 4.2.3, Zuordnung der Bauteile im Produktionsprozess: Bedingt durch ihre geringe Größe können RFID-Tags an einem Teil oder an kompletten Baugruppen, Werkstückträgern oder Behältern sowie an Hilfsmitteln angebracht werden. Somit können diese während des Produktionsprozesses identifiziert und parallel zu deren Aufträgen eingeordnet werden. Dadurch ist es möglich aufzuzeigen, wo sich das mit der RFID markierte Objekt befindet, welche Produktionsschritte es bereits durchlaufen hat und ob Produktionsstationen korrekt passiert worden sind. Auch dem Werksmitarbeiter werden in diesem Zusammenhang nützliche Informationen zur Verfügung gestellt. Andererseits dient die Bestückung von Kleinteilen oder Baugruppen eines Autos dazu, deren Zuordnung eindeutig zu kennzeichnen. So können mit Transpondern ausgestattete Türen, die vor dem Lackierungsprozess von deren Karosserie abmontiert werden, nach dem Lackieren ohne Verwechslungsgefahr wieder an deren Karosserie angeschraubt werden. Die mit einem Transponder ausgestatteten Bauteile eines Autos ermöglichen es daher, zu überprüfen, ob alle Einzelteile der auf den Kunden zugeschnittenen Autos korrekt miteinander verbaut wurden. RFID-Einsatz zur Produktzuordnung im BMW Werk München Im BMW Werk 1.1 in München werden die 3er-Baureihen (Limousinen und Touring-Modelle) produziert. Für deren Herstellung werden täglich durchschnittlich 800 Kabelbäume im Just-in-Time-Prinzip in das Werk geliefert. BMW setzt zur Identifikation der Kabelbäume die RFID-Technologie ein, um diese bei der Entnahme aus dem Lager und der Einsteuerung in die Montage fehlerfrei und eindeutig identifizieren zu können. Denn eine korrekte Zuordnung der Kabelbäume ist essentiell, um Fehler in der Fertigung zu vermeiden, die meist nicht mehr korrigierbar sind. Im schlimmsten Fall können falsch verbaute Kabelbäume zur Verschrottung des Fahrzeugs führen. Beim Vorlieferanten werden die Kabelbäume in Säcke verpackt, in die RFID-Tags eingenäht sind. Auf diesen sind alle die Kabelbäume betreffenden Informationen gespeichert. Am Wareneingang des Autoherstellers werden die Säcke mit den Kabelbäumen mithilfe von Lese- und Schreibvorrichtungen gescannt, die Daten verarbeitet und eingelagert. Dabei können die Kabelbäume anhand ihrer signifikanten Ordernummer exakt deren zugehörigen Fahrzeugen zugeordnet werden. Bei Ankunft der Karosserie am Beginn der Montagelinie, fordert das Computersystem anhand der Ordernummer den entsprechenden Kabelbaum an. Nach zweimaliger Überprüfung – am Lagerausgang und kurz vor der Einsteuerung der Kabelbäume in den Produktionsprozess – wird der Kabelbaum in dessen zugehörige Karosserie eingebaut. Am Ende dieses Prozesses werden die auf dem RFID-Tag im Sack gespeicherten Daten über den Kabelbaum gelöscht, um anschließende Verwechslungsgefahren zu vermeiden. Mit dem von BMW verwendeten RFID-System zur Identifikation der Kabelbäume konnten der manuelle Arbeitsschritt verringert, Fehler beim Einbau gestoppt und somit auch Folgekosten aufgrund falsch verbauter Kabelbäume reduziert werden. 4.2.4, Wartungs- und Instandhaltungsprozess: Werden Transponder an Maschinen und Anlagen angebracht, so sind sie in der Lage, relevante Daten über die Maschinen oder Anlagen zu speichern und nach Bedarf jederzeit abzurufen. Auf der einen Seite können Sensoren, die in die Transponder integriert wurden, Maschinenverschleiße erkennen und den Austausch oder die Reparatur der betroffenen Teile melden. Auf der anderen Seite ist es Wartungsmannschaften, die mit tragbaren Endgeräten ausgestattet werden, somit möglich, vor Ort mit den an den Maschinen und Anlagen fixierten Transpondern zu kommunizieren. Dadurch können für die Wartungsarbeiten alle benötigten Informationen auf den elektronischen Endgeräten, die sie stets bei sich tragen, aufgerufen werden. Auf dem Gerät erhält der Wartungsarbeiter beispielsweise Angaben über die Teile, die ausgetauscht werden sollen oder wird darüber in Kenntnis gesetzt, welche Wartungsschritte zu vollziehen sind. Des Weiteren kann der Wartungsmitarbeiter überprüfen, wann die letzten Wartungsarbeiten durchgeführt worden sind und ob der Wartungsplan eingehalten worden ist. Aus den auf den Endgeräten gespeicherten Daten ist zudem auch ersichtlich, welcher Mitarbeiter die jeweiligen Wartungsmaßnahmen übernommen hat, da dies in Form einer persönlichen Signatur festgehalten worden ist. Folglich können die Wartungsintervalle individuell an jede Maschine angepasst und optimiert werden. Dadurch ist es wiederum möglich, die Anlagensicherheit zu verbessern und die Instandhaltungskosten zu senken. RFID im Wartungs- und Instandhaltungsprozess bei VW in Braunschweig Am Standort Braunschweig verwendet Volkswagen für seine Wartungs- und Instandhaltungsprozesse ein RFID-gestütztes System. Es handelt sich bei diesem System um das Mobilfunkgerät MC70 von Motorola. Dieses mobile Endgerät ist in der Lage, Reparaturdaten am Arbeitsort sofort zu erfassen oder zu bearbeiten. So können neben den bereits oben geschilderten Funktionen der elektronischen Endgeräte Ersatzteile auf direktem Wege nachbestellt oder Aufträge zur Nachbearbeitung der jeweiligen Anlage oder Maschine angeordnet werden. Ferner kann die Reaktionsfähigkeit der Wartungsmannschaften verbessert werden, da das MC70 eilige Notfallaufträge oder die nächsten zu bearbeitenden Wartungsaufträge anzeigt. Dadurch kann Zeit eingespart und gleichzeitig die Ausfallzeit der Maschinen und Anlagen reduziert werden. Mit dieser Lösung kann Volkswagen Ausfällen in der Produktion und den damit verbundenen Produktionsstillständen entgegenwirken und die damit verbundenen Kosten minimieren.

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Thanh Tan Phan wurde 1986 in Ho-Chi-Minh, Vietnam, geboren. Sein Studium der Betriebswirtschaftslehre an der Georg-Simon-Ohm-Fachhochschule Nürnberg schloss der Autor im Jahre 2012 mit dem Bachelor of Arts erfolgreich ab. Bereits in jungen Jahren sammelte er in einer Einzelhandelskette erste Logistikerfahrungen und erweiterte diese während seines Studiums. Innerhalb zweier Praktika - bei der Bosch Rexroth AG und bei der Daimler AG - festigte er seine praktischen Fähigkeiten in der Logistikbranche. Fasziniert von der Logistik und seinem Geburtsland beschloss der Autor, seinen Master of Science im Studienfach Traffic and Transport in Vietnam zu absolvieren. Seine Leidenschaft für die Logistik motivierte ihn dazu, sich der Thematik des vorliegenden Buches zu widmen.