Eine zunehmend dynamische Entwicklung von Markt- und Wettbewerbsbedingungen stellt die Unternehmen in Deutschland vor immer größere Herausforderungen. Der daraus resultierende Handlungsbedarf stellt hohe Anforderungen an die Unternehmensführungen. In vielen Branchen ist eine weitere Gewinnsteigerung nur noch durch Rationalisierungsmaßnahmen und Prozessoptimierungen möglich. Chancen ergeben sich in diesem Kontext aus einer zunehmenden Vernetzung der Wertschöpfungs- und Lieferketten. Diese Entwicklung ist vor allem durch eine enge Zusammenarbeit und Kooperation der Unternehmen untereinander gekennzeichnet. In den letzten Jahren haben in vielen Branchen, insbesondere im Handel, in der Konsumgüterindustrie, der industriellen Fertigung und in der Distributions- und Lagerlogistik automatische Identifikationsverfahren (Auto-ID-Verfahren) Einzug gehalten und konnten sich schnell und erfolgreich etablieren. Die Gesamtheit der automatischen Identifikationsverfahren schließt die Vergabe, die Allokation, die Übermittlung und die Verarbeitung von maschinenlesbaren, elektronisch gespeicherten Informationen ein. Daten, die auf solche Art und Weise verarbeitet werden, bilden die wesentliche Grundlage zur Steuerung von Unternehmensprozessen. Primäres Kennzeichen und Vorteil dieser Technologie ist, dass Geschehnisse und Zustände der realen Welt ohne Zeitverzug in Informationssystemen als Echtzeitinformationen darstellbar sind. Daraus ergeben sich große Potenziale für alle Stufen der Wertschöpfungskette. Betriebliche Prozesse können transparenter und wirtschaftlicher gestaltet werden, was mittelfristig zu Kostenersparnissen und Effizienzsteigerungen führt. Damit leisten diese Technologien zugleich einen wichtigen Beitrag für die weitere Existenzsicherung des Unternehmens. Die weiteste Verbreitung mit einem geschätzten Gesamtanteil von rund 75 Prozent der verwendeten automatischen Identifikationsverfahren weist die Barcodetechnologie auf. Trotz vieler Vorteile stößt der Barcode heute indes schnell an seine technischen Grenzen. Weitaus bessere ökonomische Möglichkeiten bietet die RFID-Technologie. Um Unsicherheiten, die aus einem Einsatz dieser Technologie resultieren zu minimieren, ist daher insbesondere zu analysieren, in welchen Bereichen sich der RFID-Einsatz bereits bewährt hat und inwieweit weiterhin Integrationshemmnisse bestehen. Mit den Ergebnissen dieser Abhandlung soll es ermöglicht werden, Potenziale und Hemmnisse dieser Querschnittstechnologie realistisch einzuschätzen und Handlungsempfehlungen insbesondere für einen Einsatz innerhalb der Arzneimittelversorgungsketten von Krankenhäusern zu geben.

Textprobe: 4.2, Kapitel RFID in der Produktion: Auszeichnung von Bauteilen mittels RFID-Transpondern: Innerhalb des Produktentstehungsprozesses ist die Lokalisierung von Bauteilen und Baugruppen von hoher Relevanz. Genaue Informationen über den aktuellen Standort erleichtern Prozesseingriffe, wie nachträgliche Modifikationen am Produkt. Werden in einem weiteren Schritt aktuelle Standortdaten aggregiert ausgewertet, verbessert dies die Identifikation von Über- und Unterkapazitäten sowie von Engpässen und führt zu einer besseren Ausnutzung vorhandener Fertigungskapazitäten. Bisher erfolgt eine Verfolgung von Bauteilen und Baugruppen zumeist nur grob über eine Eingrenzung durch errechnete Zeitfenster. Anhand vorgegebener Arbeitspläne und unter der Voraussetzung, dass keine Abweichungen im Produktionsablauf auftreten, lässt sich so eine ungefähre Position zurückrechnen. Mittels RFID-Transponder können Bauteile, Baugruppen oder fertige Produkte eindeutig gekennzeichnet und einem bestimmten Auftrag bzw. Kunden zugeordnet werden. So lassen sich während des gesamten Produktionsprozesses Bewegungsdaten erfassen. Aufbereitet ermöglichen diese Daten Auswertungen der aktuellen Ist-Situation anhand von bisher erfolgten Bearbeitungsschritten. Gegenüberstellungen der Ist-Daten mit den Auftragsdaten führen zu eindeutigen Soll-Ist-Vergleichen. Eine permanente Überwachung des Produktionsfortschritts stellt auf diesem Weg sicher, dass Abweichungen im Soll frühzeitig erkannt und ihnen gezielt gegengesteuert wird. Unter der Voraussetzung, dass alle zu einem Produkt gehörigen Baugruppen bzw. Bauteile mit Transpondern ausgestattet sind, besteht die Möglichkeit, nach der Fertigstellung die korrekte Montage aller Einzelteile per Plausibilitätsprüfung zu revidieren. In einem fortgeschrittenen Szenario wird ein Abgleich der Auftragsnummern während der Endmontage durch untereinander in Kontakt befindliche Transponder sichergestellt. Wird versucht Bauteile oder ganze Baugruppen mit unterschiedlichen Auftragsnummern zusammenzufügen, erfolgt eine akustische oder optische Warnung. Im Praxiseinsatz haben sich vor allem RFID-Lösungen in der Produktion bewährt, bei denen das Auslesen der Transponder über RFID-Antennen erfolgt, die direkt über umlaufende Montage-Boards installiert sind. Die Werkstückaufnahmen wurden eigens für den Einsatz in einer RFID-gestützten Infrastruktur angepasst. Zusätzlich finden sehr kompakte Transponder Verwendung, um Störungen des normalen Produktionsablaufs auszuschließen. Kennzeichnung von Anlagen und Werkzeugen: Neben Bauteilen und fertigen Produkten können auch Fertigungsanlagen, Werkzeuge und Maschinen mit RFID-Transpondern ausgerüstet werden. In der Praxis entfällt durch eine solche Vorgehensweise das umständliche Führen von Werkzeugbegleitkarten. Diese werden noch in vielen industriellen Bereichen eingesetzt und sind oftmals rauen Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Bedingt durch vielfache Nutzung sind sie oft verschmutzt oder befinden sich in einem unleserlichen Zustand. Der Einsatz einer Barcodelösung ist auch in diesem Anwendungsszenario nicht empfehlenswert, da ein Barcode ebenfalls für Verschmutzungen anfällig ist und die Gefahr besteht, dass er schnell unleserlich wird. Mit RFID-Systemen lassen sich maschinenspezifische und zusätzliche Informationen auf robusten Transpondern direkt an der Anlage oder dem Gerät speichern und sind somit zu jeder Zeit verfügbar. Die Anwendungsmöglichkeiten, die sich ergeben, sind sehr vielfältig, eine denkbare Vorgehensweise wäre z.B. die Speicherung des kompletten Lebenslaufs einer Maschine inklusive Sicherheitsvorschriften, Bedienungsanleitungen und Reparaturhistorie. So ließe sich zu jeder Zeit überprüfen, wann die letzte Wartung erfolgte und ob vorgegebene Wartungsintervalle eingehalten wurden. Mit Sensoren kombinierte RFID-Transponder können Verschleiß an den Maschinenteilen erkennen und wenn notwendig automatisch über durchzuführende Reparaturen informieren. Instandhaltungs- und Wartungskosten werden so signifikant reduziert, die Wartungsintervalle optimiert und die Lebenszyklen der Maschinen verlängert. Diese Option eignet sich insbesondere für Leihgeräte. Der Benutzer wird in die Lage versetzt, alle relevanten Informationen z.B. mit einem Handlesegerät direkt vom Gerät auszulesen. Für den Verleiher hingegen bietet es sich an die Nutzerhistorie zu speichern. Im Falle von Schäden können so Haftungsansprüche schneller geklärt werden. Da das Ausstatten der Maschinen mit Transpondern und die Datenpflege immer auch einen gewissen Aufwand bedeuten, sollten der Entscheidung für oder gegen eine Verwendung der RFID-Technologie stets Kosten-Nutzen-Abwägungen zugrunde liegen. RFID-unterstützte Handhabung, Montage und Qualitätskontrolle: Mit der Einführung neuer Produktvariationen und divergenter Produktionsprogramme sind immer auch Änderungen an den Arbeitsabläufen der Mitarbeiter verbunden. Zu diesem Zweck ist die Darstellung von Arbeitsabläufen in Handbüchern, Betriebsanleitungen oder deren Abruf über zentrale IT-Systeme weit verbreitet. Der Zugriff auf diese Daten kann nicht von allen Mitarbeitern gleichzeitig erfolgen und ist zudem mit zusätzlichem Zeitaufwand verbunden. In der Praxis werden Bauteile und Baugruppen zumeist mittels Werkstückträgern transportiert, die sich leicht mit einem RFID-Transponder ausstatten lassen (z.B. in der Automobilindustrie). Enthaltene Informationen lassen sich mit stationären Lesegeräten an jeder RFID-gestützten Bearbeitungsstation auslesen und über Displays oder Monitore anzeigen. Eine Darstellung notwendiger Arbeitsschritte, Werkzeugangaben inklusive Sicherheitsanweisen oder andere für die Montage relevante Maschinendaten können dem Mitarbeiter direkt vor Ort zugänglich gemacht werden. Produktionsabschnittswechsel, Einarbeitungszeiten und Schulungsaufwand reduzieren sich. Des Weiteren besteht die Option, durchgeführte Arbeitsschritte einer Bestätigungspflicht zu unterziehen, die auf dem Transponder protokolliert wird. Erst mit der erfolgten Bestätigung durch den bearbeitenden Mitarbeiter werden Werkstücke für den nächsten Prozessschritt freigegeben. Eine erweiterte Vorgehensweise könnte in die Qualitätskontrolle eingebunden sein. Mit dem Abgleichen der Produktionsabfolge auf dem Transponder kann dieser signalisieren, an welcher Station eine Qualitätskontrolle erforderlich ist. Notwendige Prüfprotokolle können wie andere Daten auch auf dem Transponder gespeichert werden. Entsprechend hat der Mitarbeiter an der betreffenden Arbeitsstation das Bauteil nach den Vorgaben der Qualitätsprüfungen zu testen. Mit erfolgreichem Abschluss der Überprüfung wird das Ergebnis als Protokolldatei auf dem Transponder gespeichert und das Bauteil für den nächsten Arbeitsschritt freigegeben. Hat die Prüfung Mängel ergeben, erfolgt die Aussonderung des Bauteils zur Nachbearbeitung. Eine automatische Speicherung der Prüfprotokolle verringert zusätzlich die Anzahl potenzieller Angriffspunkte für Manipulation.

• RFID

• Radiofrequenzidentifikation

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• Supply Chain Management

• Krankenhauslogistik

Sven Jedamzik absolvierte sein Studium der Wirtschaftswissenschaften an der Hochschule für Technik und Wirtschaft in Berlin. Den Abschluss als Bachelor of Science im Studiengang Wirtschaftsingenieurwesen erlangte er 2011. Im Anschluss führte er sein Studium an der Beuth Hochschule für Technik im Masterstudiengang Wirtschaftsingenieurwesen fort, welches er im Oktober 2013 erfolgreich als Master of Science abschloss.